西北油田雅克纳采气厂去年以来通过信息化建设，大大深化管理，在经营管理、安全性保卫国家、环境保护、生产运营和人力资源等方面获得了“提高了生产运营效率，减少了劳动强度”“提高了现场管控水平，减少了安全性风险”和“提高了经营管理水平，减少了生产成本”的“三升三叛”的较好效益。 雅克纳采气厂地处新疆南疆大漠戈壁，自然环境险恶，油气田具备“两高一强劲”(高温、高压、强劲生锈)的特点，对油气井和集气处置车站的安全性可靠性拒绝十分低。为增加人工值班，提升安全性风险管控水平，采气厂在地面设施设计上使用落后的设计理念，构建了井口资料自动收集，车站内工艺流程高度自动化掌控以及紧急状态下的井站安全性联锁掌控，在油气田初始开发阶段就构建了全过程的自动化掌控。
随着生产过程的不断深入，该厂不断完善井站自动化系统，通过信息化提高手段，使生产参数获得有效地监控，大大降低了运营成本，为智能油气田建设奠定了扎实的基础。 提高了生产运营效率，减少了劳动强度 “信息化建设，让我们由原本的每天4趟，每趟通判时间为2个小时的定点定点通判，变为了故障通判，大大减少了非常简单重复劳动，提高了生产运营效率，减少了劳动强度。”1月20日，雅克纳集气处置车站负责人胡志兵说道。 该厂通过创建信息化远程管控平台，实行以远程监控、自动预警、机动巡护居多的井站一体化“管理新模式，做的组织指令统一发布命令，生产指令实时继续执行，提升生产效率，增加管理环节，优化用工结构，减少劳动强度。
以中控室为核心，构建“内习+外习”管理模式，内操在中控室及时发现、外操在现场解决问题。大大提高现场管理水平和生产效率，超越了专业界限，构建了以“普通通判工向故障确保师改变”的模式。 提高了现场管控水平，减少了安全性风险 “通过‘视频监控+声光预警+远程关井+应急处理’一套‘组合拳’处置险情由原本的一个小时，延长到将近21分钟，整个过程安全性高效，险情处理过程中信息化系统起着了十分关键的起到，不但提高了现场管控水平，还减少了安全性风险。”大涝坝集气处置车站负责人姚田万说道。
该厂通过远程生产数据采集、远程动态视频监控、运营参数出现异常报警等功能，提升重点部位、最重要生产环节的安全隐患找到速度，有效地提高安全性生产防控能力，减少安全性风险，提升油气井生产安全性水平。井口不具备超高压自动关井和生产出现异常预报警，当下游集气站场发生意外和失控时，能通过自动关井或远程关井较慢切断井口气源，降低生产事故发生率，增加生产安全性风险。 由于井底出有砂，YK18井左翼固定式节流阀于1月18日13：59：06秒再次发生刺漏，视频监控软件收到画面移动探测报警，中控室值班人员很快汇报险情并冷静采行远程关井措施，13：59:14秒启动远程关井程序，地面安全阀重开截断井筒油气流。14:20:05秒值班人员赶往井场重开回压管线阀门，替换固定式节流阀，新的开井生产，前后用时将近21分钟。
该厂通过参数监测、视频监控、音频预警、远程关井等功能，对生产现场构建全方位、全天候视频监控，第一时间找到井口出现异常，全年截击闲杂人员转入井场82次，自动关井成功率100%，油气田物资设备被盗事件、爆管等恶性安全事故为零。 提高了经营管理水平，减少了生产成本 “通过信息化系统应用于平台，我们及时做到和分析现场生产动态，提升精细化管理水平，降低生产成本，去年总计建构效益约1047万元。”雅克纳采气厂厂长李柏林说道。
该厂通过信息化建设，通判模式由常规通判改变为故障通判和重点区域通判，偏僻单井构建无人值班，大大减少人员用工及车辆用于情况，原通判班的常规通判工作由中控岗通过视频监控已完成，在生产单元大大减少的情况下，构建了用工量的负增长，积累增加用工量80人次，占到总人数的23.8%。 通过通判制度优化，去年外租车辆行经公里数预计96.1万公里，去前年150万公里增加54.2万公里，构建了降本增效。 该厂通过现场运营参数的动态监控，能及时发现生产中经常出现的问题(刺漏、爆管、井喷)，可以对脑溢血事故展开预警，通过井口动态监控系统，展开远程变频器，现场处置时间由6个小时延长到3个小时，环保污染管理费用大幅度上升，2018年比2017年增加凝析油损失20余吨。
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